Газосиликатные и газобетонные блоки. Особенности.

Часть II

Кладка газосиликатных и газобетонных блоков регламентируется строительными правилами и предполагает исполнение следующих этапов работ:

• подготовка основания;
• укладка первого слоя блоков. Кладка начинается с углов здания. Соединение блоков производится с помощью клея для газосиликатных и газобетонных блоков;
• укладка последующих слоев.

Кладка наружных стен допустима в 1 или 2 блока. При кладке необходимо обеспечить перевязку блоков с их смещением в каждом последующем ряду на 10 см. Для обеспечения прочности производится укладка арматурного каркаса. Он может состоять из отдельных стержней или сетки.

Сетка для кладки газосиликатных и газобетонных блоков укладывается через каждые 2-3 ряда. Над оконными и дверными проемами монтируются железобетонные перемычки.

Клей для кладки газосиликатных блоков представляет собой сухую смесь, которая разводится водой в пропорциях, определенных производителем. В его состав входит цемент, песок, полимерные добавки, модификаторы. Добавки улучшают клеящие свойства раствора, модификаторы предотвращают появление трещин в кладочных швах. Клей наносится толщиной от 0,5 до 3 мм. Нанесение клея осуществляется с помощью зубчатого шпателя или кельмы.

Пористая структура стен из газосиликатных блоков не позволяет использовать в качестве крепежа гвозди и шурупы. Для этих целей существует специальный дюбель для газосиликатных блоков. Он представляет собой саморез особой конструкции в виде втулки с лепестками. По мере ввинчивания лепестки расширяются и прочно фиксируются в стене. Такой дюбель способен выдержать нагрузку до 20 кг.

Какой размер газосиликатного блока?

Размер газосиликатного блока для стен по длине составляет 600 мм, по ширине — 250, 300, 400 мм, по высоте — 200 мм.

Размеры перегородочного газосиликатного блока по длине составляют 600 мм, по ширине- 100,150 мм, по высоте — 200 мм.

Газосиликатные блоки для стен и перегородок можно приобрести в нашем интернет-магазине в каталоге «Кирпичи и блоки»

Производство изделий из газобетона и газосиликата ведется на предприятиях разной степени технической оснащенности. Автоматизированный производственный процесс дает гарантирует высокое качество готовых изделий.

Изготовления материалов производится на специальном оборудовании. В зависимости от производительности существует несколько типов оборудования:

1. Конвейерные линии. Производительность составляет 75−150м3 блоков в сутки. Технологический цикл осуществляется в автоматическом режиме. Требует больших производственных площадей для размещения.
2. Стационарные линии. Производительность составляет 60 м³ в сутки. Отличаются простотой обслуживания. Для них достаточна площадь до 500 м².
3. Мини-линии способны выпускать до 15 м³ продукции в сутки. Для их размещения достаточно 140−160м2 площади.

Основными этапами выпуска изделий являются:

• дробление и перемешивание. На данном этапе используются бункеры для песка, мельницы, дробилки, элеваторы, конвейер;
• заливки готовой смеси. Производится с помощью смесителей, систем газораспределения;
• резка. Для этого применяют режущие рамы с ножами и струнами;
• набор прочности. Для автоклавного способа производства используют автоклав, паровой котел;
• упаковка. Применяется кран-делитель, гидравлические колодки.

В качестве материалов для изготовления газоблоков используются следующие ингредиенты со средним расходом:

• кварцевый песок 70%;
• цемент 8−10%;
• известь 16−18%;
• газообразователь — пудра из алюминия 2%;
• вода.

При изготовлении газосиликата в составе смеси в качестве вяжущего компонента преобладает известь, при производстве газобетона — цемент.

Процесс производства выглядит следующим образом:

• смешивание песка, цемента, извести при помощи приспособлений для дробления и перемешивания;
• добавление в смесь алюминиевой пудры для активации газообразования ;
• заливка образовавшегося раствора в формы;
• нарезка заготовки на отдельные блоки;
• созревание блоков;
• автоклавная обработка или оставление изделий для набора прочности в естественных условиях;
• окончательный набор прочности в течение 30 дней в проветриваемом помещении;
• размещение готовых изделий на поддонах в термоусадочной упаковке.

Неавтоклавные ячеистые бетоны твердеют при действующей на момент производства температуре окружающего воздуха. Процесс набора прочности занимает продолжительное время, во время которого изделие дает усадку до 2-3 мм/м. Для достижения прочности неавтоклавному бетону требуется месяц.

Неавтоклавный газобетон обладает меньшей прочностью по сравнению с автоклавным. Его не рекомендуется использовать для возведения несущих стен, он может использоваться для кладки перегородок. При этом он значительно дешевле автоклавного аналога за счет более простой технологии изготовления.

Автоклавное твердение подразумевает воздействие повышенного давления 12-14 бар и повышенной температуры 180-190 градусов в специальных камерах - автоклавах. В них изделие подвергается обработке водяным паром, что ускоряет процесс сушки. Кроме того, снижается усадка изделия. При снижении давления и температуры из блока испаряется вода, поэтому он не нуждается в дополнительной сушке и готов к использованию. Срок изготовления продукта значительно сокращается.

Автоклавный газобетон отличается повышенной прочностью, морозостойкостью, долговечностью, более устойчив к образованию трещин. Он имеет правильную геометрическую форму. Может использоваться для возведения ответственных конструкций.

В магазине Стройторг-НН вы найдете газосиликатные блоки различных размеров и марок от производителей с хорошей репутацией. Все блоки сертифицированы и соответствуют требованиям ГОСТа.

Мы предлагаем разумные цены, быструю доставку и удобную оплату. Наши менеджеры всегда готовы помочь с выбором и ответить на все ваши вопросы.

Заказывайте газосиликатные блоки в магазине Стройторг-НН и убедитесь сами в их высоком качестве и надежности!